Warum wir Infrarotlicht für die Beheizung in intelligenten Produktionsanlagen verwenden
Der Aufbau einer intelligenten Produktionsanlage im Rahmen von Industry 4.0 geht nicht nur um Software. Selbst der beste Code nützt nichts, wenn die Hardware nicht mithalten kann – dann sind Sie in der Falle. Traditionelle Konvektionsöfen sind einfach zu langsam. Sie halten die Wärme lange Zeit nach dem Ausschalten bei, was ein Problem darstellt, wenn Präzision erforderlich ist. Deshalb nutzen wir Infrarotsysteme. Sie sind schnell – wirklich sehr schnell. Das verändert alles in Bezug auf Ihren Arbeitsablauf.
Kontrolle der thermischen Reaktionen
In einer digitalisierten Produktionslinie ist es eine Zeitverschwendung, zehn Minuten darauf warten zu müssen, bis die Heizelemente die richtige Temperatur erreichen. Mit Infrarotlicht arbeiten Sie mit direkter Strahlungsenergie. Sie können die Temperatur in Sekunden erhöhen oder senken. Wir verbinden diese Systeme mit PID-Reglern sowie IoT-Sensoren, sodass die Hardware direkt mit Ihnen kommunizieren kann. Sie erhalten in Echtzeit Informationen zur Leistung sowie zur Oberflächentemperatur. Kein mehr Raten, ob das Aushärten oder Trocknen tatsächlich stattfindet – Sie wissen es einfach.
Platzsparend und gleichzeitig effizient
Intelligente Produktionsanlagen haben oft begrenzten Platz. Man möchte schließlich kein riesiges, sperriges Lüftungssystem, das die Hälfte des Raums einnimmt. Infrarotemitter ermöglichen eine hohe Wärmedichte auf kleinem Raum. Zudem können diese Emitter so eingestellt werden, dass sie nur bestimmte Stellen auf dem Wafer oder Substrat erwärmen. Anstatt den ganzen Raum wie einen riesigen Toaster zu erhitzen, wird nur das gewärmt, was benötigt wird. Dadurch sinken Ihre Energiekosten – und Ihr HVAC-System muss nicht überlastet werden, um den Raum kühl zu halten.
Das Gleichgewicht zwischen Leistung und Präzision
Hier liegt jedoch das Problem: Hohe Leistungen des Infrarotlichts können schädlich sein. Wenn man die Leistung zu hoch einstellt, um ein paar Sekunden zu sparen, besteht die Gefahr, dass die Materialien beschädigt werden. Es geht also darum, ein Gleichgewicht zwischen der Leistung der Emittoren und der Geschwindigkeit des Transportsystems zu finden. Wir empfehlen meist pulsierende Leistungsregler, um dieses Gleichgewicht zu gewährleisten. So bleibt die Durchsatzrate hoch, während empfindliche Komponenten geschont werden.
Sobald alles mit dem zentralen Steuerungsmodul verbunden ist, werden die Engpässe deutlich. Man kann genau erkennen, wo Energie verschwendet wird und wo die Prozesse langsamer ablaufen. Das ist das eigentliche Geheimnis, um über eine herkömmliche Fabrik hinauszukommen und eine datengetriebene Produktion zu betreiben.